Fabryka suszarek po modernizacji

W Łodzi zakończyła się modernizacja fabryki suszarek. Z tej okazji na zaproszenie firmy BSH wzięliśmy udział w specjalnie zorganizowanej konferencji prasowej, która odbyła się na terenie łódzkiej placówki.

Dzięki uprzejmości pracowników fabryki mieliśmy też okazję zobaczyć, jak produkcja suszarek wygląda „od kuchni”. Okazuje się, że produkowane urządzenia, zanim powstanie finalny produkt, przechodzą wiele testów szczelności na drodze montażu, już od pierwszych montowanych elementów. W procesie produkcji wykorzystywane są rozwiązania zgodne z założeniami przemysłu 4.0, m.in. w obszarze audytu produktu gotowego, który obecnie jest zintegrowany z linią montażową. Sprawdzany jest tutaj poprawny montaż poszczególnych podzespołów, a także wszelkich oznakowań, jakie umieszczane są na wyprodukowanym urządzeniu. Dopełnieniem kontroli jakości jest test funkcjonalny, który odbywa się w osobnym, specjalnie do tego stworzonym laboratorium. Sprawdzana jest w nim m.in. skuteczność działania poszczególnych programów zaimplementowanych w urządzeniu. Co ważne, testy laboratoryjne mogą odzwierciedlać nawet 10 lat użytkowania sprzętu przez klienta końcowego. Projekt, który objął reorganizację ponad 70. proc. powierzchni zakładu produkcyjnego, udało się zrealizować w rekordowo krótkim czasie – 18 miesięcy. W jego realizacji uczestniczyli praktycznie wszyscy pracownicy fabryki, liczne firmy zewnętrzne, a nawet specjaliści z centralnego działu pralnictwa w Berlinie. Wykorzystano przy tym 360 t stali i 533 t betonu z nowymi urządzeniami oraz specjalne transporty pras hydraulicznych. Dzięki przeprowadzonym zmianom zwiększono moc produkcyjna nowoczesnych i energooszczędnych urządzeń z pompami ciepła o ponad 40 proc. Warto zaznaczyć, że fabryka w czasie modernizacji nie miała żadnej taryfy ulgowej, a zatem produkcja suszarek odbywała się tu praktycznie nieustannie. Wszystko dlatego, że mieszcząca się w Łodzi fabryka jest jedyną produkującą suszarki w grupie BSH. Powstające w niej urządzenia trafiają do klientów nie tylko w Europie, ale także w Azji, Ameryce Północnej, Australii i Nowej Zelandii. Utrzymanie mocy produkcyjnych i sprostanie oczekiwaniom klientów stanowiło nie lada wyzwanie. Fabryka została całkowicie zatrzymana na zaledwie cztery tygodnie – odbywały się wtedy najpoważniejsze prace budowlane. Kluczowe zmiany zaszły przede wszystkim w obszarze produkcji. Dzięki nim znacząco został skrócony cykl produkcyjny. Dostosowano i zoptymalizowano system dostarczania materiałów oraz testowania produktów, które wprowadzono zgodnie z ideą przemysłu 4.0. Zachodzące w infrastrukturze fabryki zmiany mają przyczynić się nie tylko do zwiększenia mocy produkcyjnych i możliwości produkcji większej liczby wariantów urządzeń. Fabryka zwiększyła także zatrudnienie o około 10 proc. Ponadto projekt odbił się korzystnie na lokalnej gospodarce, gdyż oprócz zagranicznych dostawców angażował także polskich przedsiębiorców.